Piante grasse, stampa 3D e cartapesta

Piante grasse, stampa 3D e cartapesta

Piante grasse, stampa 3D e cartapesta

Qualche tempo fa ho visto un video su YouTube di XYZAidan che mostra come produrre semplici oggetti in cartapesta utilizzando stampi prodotti con una stampante FDM.

Per quanto i suoi oggetti siano banali gli stampi, che potete trovare sul suo profilo Thingverse, sono progettati molto bene e la loro semplicità aiuta la comprensione del processo anche per chi non ha mai visto nulla del genere.

Il video è chiaro, il processo è semplice, in oltre la cartapesta una volta asciutta ha una sua estetica ed è facile da lavorare e rifinire, un’ottima alternativa all’oggetto in plastica.

Nel video XYZAidan compie anche qualche test (se pur rudimentale), di resistenza meccanica dimostrandosi un materiale, se pressato, estremamente resistente.

Interessante l’idea di usare la stampa 3D in modo alternativo togliendo completamente dall’oggetto finito la plastica se pur realizzato con essa, incuriosito ho deciso di sperimentare anche io qualche cosa di semplice. 

Design dello stampo

Nello stesso periodo ho vinto una pianta grassa all’interno di un vasetto di plastica terrificante, così ho preso al volo il pretesto e con Fusion 360 ho realizzato uno stampo a spicchi modulari per ottenere un contenitore, esteticamente più bello di quello in dotazione.

Non ho perso troppo tempo, il design è semplice, a differenza di XYZAidan che ha realizzato stampo e controstampo, ho creato solo lo stampo ed utilizzo le dita per pressare la cartapesta.

Pressando la cartapesta sulle pareti dello stampo con le mani otterrò un oggetto meno resistente e dalle forme più incerte perché con buone probabilità si deformerà durante l’essicazione.

Realizzazione della cartapesta

Una volta ultimato il design e stampato i pezzi ho realizzato la cartapesta (prima volta in assoluto), il trita documenti si è dimostrato un valido alleato.

Ho fatto bollire dell’acqua in una pentola poi ho buttato la carta a strisce, dopo circa dieci minuti ho scolato ed utilizzato un frullatore ad immersione.

Una volta ottenuta una poltiglia omogenea, ho tolto l’acqua in eccesso utilizzando un setaccio in modo da ottenere una pasta facile da stendere e modellare.

Non ho usato colle, in moda da ottenere un oggetto completamente biodegradabile.

Materiale utilizzato PLA

Per la realizzazione dello stampo è stato utilizzato del PLA nero della Technology Outlet, che si è comportato bene in stampa senza distorcere o deformare i pezzi dello stampo che si sono incastrati alla perfezione.

La bobina da 1kg con filo di diametro 1.75 mm presenta lateralemente delle indicazioni sul quantitativo di filo rimanente in metri e in grammi.

Indicazioni preziose se abbinate a quelle che offre Cura sul quantitativo di filo utile a stampare un determinato oggetto.

Sulla scatola è presente un manico pratico per il trasporto.

Lo sformo

La suddivisione in spicchi dello stampo facilita l’estrazione del pezzo che si presenta fragile e poco elastico, dovuto dalla assenza di colle.

Come previsto la cartapesta essicandosi si è distorta, come primo esperimento il risultato non è dei migliori, ma alla fine l’oggetto mantiene una sua estetica ed identità,

Apportanto alcune modifiche allo stampo si può prevedere di mantere in forma l’oggetto anche durante la fase di essecazione.

 

Kickstarter – Hero Forge Customizable 3D Miniatures

Kickstarter – Hero Forge Customizable 3D Miniatures

Kickstarter – Hero Forge Customizable 3D Miniatures

Kickstarter è il sito web più famoso di crowdfunding creato per cercare finanziatori a progetti creativi ed indipendenti.

Grazie a Kickstarter sono state finanziate startup ed imprese, tra cui film indipendenti, videogiochi, musica, spettacoli teatrali, fumetti, giornalismo.

Grazie al meccanismo di finanziamento tipico del crowdfunding che consente a chi ha grandi idee e poca disponibilità finanziaria di reperire fondi per poterle sviluppare.

Tutti possiamo contribuire basta andare sul sito, trovare qualche cosa di interessante che ci colpisca e fare una donazione, grande o piccola che sia aiuterà il progetto a crescere e diventare realtà

Hero Forge

All’interno di Kickstarter non è difficile trovare progetti che sono o stanno per diventare maturi e di successo, come nel caso di Hero Forge Custom Miniatures un vero e proprio configuratore 3D per creare miniature personalizzate.

Avevano fissato un tetto di 95.000 dollari come goal al successo dalla campagna, ma alla fine ne hanno incassati 360.000, niente male.

In sostanza Hero Forge vuole offrire agli appassionati di giochi di strategia la possibilità di creare online le proprie miniature personalizzate per poi stamparle o farsele stampare in 3D.

Quello delle miniature e dei giochi di ruolo o tavolo è un campo in cui la stampa 3D ha avuto un forte impatto, alcuni designer come Arian Croft e Moe Zarella hanno postato su Thingiverse molti lavori curati e ben fatti.

Per meglio capire il potenziale di Hero Forge basterà andare sul sito ed iniziare a configurare la propria miniatura cominciando dallo scegliere la razza.

Il configuratore è facile da utilizzare e molto intuitivo ma quello che stupisce è la varietà di possibili combinazioni tali per cui difficilmente due persone creeranno la stessa miniatura.

Una volta configurato il personaggio, potrete scegliere diversi materiali: plastica, plastica premium, acciaio e bronzo, oppure scaricare il file e stamparlo o farlo stampare da qualcuno di fiducia.

Full-Color Custom Miniatures with Hero Forge 2.0

Più di recente il team di Hero Forge ha lanciato una nuova campagna su Kickstarter chiamata Full-Color Custom Miniatures with Hero Forge 2.0 dove al configuratore hanno aggiunto la possibilità di colorare in ogni parte la propria miniatura.

Lo staff di Hero Forge si prenderà cura del tuo ordine avendo premura di consegnartela colorata attraverso un processo di stampa 3D a colori oppure grazie ad abili artigiani.

Le novità non sono finite, per chi ha partecipato e donato in questa nuova campagna potrà avere accesso alla versione beta del Token Maker il quale verrà modifica ed implementato attraverso un sistema di feedback dato dagli utenti stessi.

Questa volta hanno fissato un tetto più basso di soli 45.000 dollari ma i quasi 40.000 sostenitori hanno contribuito con più di 3.000.000 di dollari, beh complimenti.

Prima campagna

5.189 sostenitori hanno contribuito con 360.403 $ per aiutare a realizzare questo progetto.

Seconda campagna

39.167 sostenitori hanno contribuito con 3.106.660 $ per aiutare a realizzare questo progetto (data di pubblicazione post).

Gallery

Nelle immagini qui sotto alcune immagini mostrano la varietà di dimensini in cui si possono ordinare le miniature, mentre altre la varietà dei materiali. Alcune immagini mostrano invece la differenza tra le miniature colorate direttamente in stampa 3D e quelle invece colorate successivamente dagli artigiani del team.

Cults3d si sincronizza con Thingiverse

Cults3d si sincronizza con Thingiverse

Cults3d si sincronizza con Thingiverse

Quante volte avete pensato di crearvi un account su Cults3D ma l’idea di dover “uplodare” tutti i vostri progetti in Thingiverse su un altro sito vi ha fatto desistere?

Thingiverse è in assoluto il primo sito che ha permesso a tutti, semplicemente creandosi un account, di condividere con il mondo i propri progetti per la stampa 3D.

Dal 2013 prima con My Mini Factory e successivamente nel 2014 con Cults3D la concorrenza per Thingiverse si è fatta agguerrita.

Quando venni contattato da Pierre co-founder di Cults3D utilizzando direttamente la messaggistica di Thingivers, mi desse che se avessi voluto inserire i miei progetti sul sito si sarebbero occupati di tutto loro.

Erano appena nati ed era comprensibile che cercassero un sistema per riempire di contenuti il nuovo sito in tempi brevi.

Ora però sono presenti da ben 6 anni ed il loro valore non si discute, si sono distinti subito per un colore istituzionale viola molto accesso non convenzionale che nonostante quanto si dica a loro ha portato bene.

Il sito fin da subito è stato curato nel dettaglio con uno stile minimale e la possibilità come su My Mini Factory di vendere i propri progetti.

“We are a very small team of 3 highly motivated French guys, follow us on Cults: Hugo, Pierre, Sunny

Un servizio di sincronizzazione

Da un po’ di tempo in home è apparsa una sezione molto evidente con il logo di Thingiverse e la dicitura THINGIVERSE SYNCRONIZATION, facendo clic sulla sezione si apre una pagina che recita:

“You share your 3D files on Thingiverse and you would also like to import them into your Cults account? No problem! We can take care of it for you. Simply enter your Thingiverse username in the field below and we will do the rest. All your creations will be imported on Cults under the same sharing conditions. It’s magical!”

Ed un form dove scrivere il proprio Thingiverse user name, nonostante non siano più i novellini di sei anni fa ed il sito sia pieno di progetti interessanti, la loro fame e voglia di migliorarsi è sempre la stessa, bravi bellissima idea.

Ora non resta che approfittare di questo fantastico servizio offerto da Cults3D.

Stampa 3D: quale filamento compro?

Stampa 3D: quale filamento compro?

Stampa 3D: quale filamento compro?

Quando circa dieci anni fa inizia ad interessarmi di stampa 3D un certo Gabriele Carloni, mi disse che da li ai prossimi anni la vera evoluzione più che sulle stampanti FDM sarebbe stata sul materiale da stampa.

Mentre mi affacciavo con gli occhi di un bambino in questo mondo, Gabriele aveva già un’esperienza non indifferente e le idee molto chiare e dici anni dopo posso dire che non aveva tutti i torti.

Chiunque abbia acquistato una stampante 3D FDM ed abbia finito il filo in dotazione dovrà porsi il problema di acquistarne del nuovo.

Reperire del filamento è cosa facile persino Amazon lo vende, ma il punto non è tanto dove comprarlo ma quale comprare.

Nella stampa 3D con tecnologia FDM le caratteristiche tecniche e meccaniche dei filamenti termoplastici sono fondamentali per determinare la scelta del materiale più adatto.

A seconda dell’applicazione è possibile individuare il filamento che più si adatta alle funzionalità richieste dall’oggetto che si dovrà stampare.

Si possono trovare per esempio polimeri:

  • con elevate caratteristiche meccaniche;
  • con caratteristiche di resistenza all’usura;
  • in grado di resistere a temperature di +100° C o -40° C;
  • resistenti agli agenti atmosferici o ai raggi ultravioletti;
  • elastici con gradi differenti di flessibilità;
  • idonei al contatto con gli alimenti (atossici);
  • compositi;
  • biodegradabili;
  • solubili
  • autolubrificanti

Per queste ragioni è importante fare un’analisi corretta del progetto e chiederci quale materiale ha le caratteristiche migliori, perché la scelta del filamento e delle sue caratteristiche influirà in modo determinante.

 Se volessimo fare una divisione dei filamenti a grandi linee potremmo dividere i materiali in:

  • Filamenti standard
  • Filamenti tecnici
  • Filamenti trasparenti
  • Filamenti flessibili
  • Filamenti solubili
  • Filamenti compositi

Filamenti standard

• PLA (Acido Polilattico)

Il PLA è il filamento più comune, è una bioplastica di origine vegetale in particolare derivata da amido di Mais e per questo totalmente biodegradabile, è disponibile in una vastissima gamma di colori (anche se questo dipende molto dal produttore).

In oltre il PLA è idrosolubile ed è in grado di assorbire l’umidità degradando gradualmente con un calo delle caratteristiche meccaniche. Putroppo è sensibile ai raggi UV ed ha la tendenza a distorcere se esposto a temperatura superiori a 55 – 60° C.

Essendo il PLA un materiale naturale è adatto al contatto con gli alimenti e quindi ideale per esempio alla realizzazione di contenitori per uso alimentare, oppure risulta particolarmente idoneo alla realizzazione di giocattoli, anche per l’infanzia.

Il PLA è un materiale dalla finitura lucida (più o meno a seconda del pigmento usato per colorarlo), nonostante la sua buona rigidità e resistenza meccanica è un materiale fragile con la tendenza a scheggiarsi e rompersi facilmente se sottoposto ad urti.

Con un indice di ritrazione bassissimo (2-3%) risulta essere il materiale più semplice da stampare anche per oggetti di grandi dimensioni perché problemi di deformazione e ritiro saranno pressoché assenti.

PRO

Basso costo
Buona rigidità e resistenza meccanica
Buona precisione dimensionale
Facilità di stampa
Ecologico, biodegradabile, atossico

CONTRO

Fragile
Bassa resistenza al calore
Sensibilità ai raggi UV
Sensibilità all’umidità
Non adatto ad oggetti per esterni

• ABS (Acrilonitrile Butadine Stirene)

L’ABS è una termoplastica derivata dal petrolio non biodegradabile molto utilizzata nella stampa 3D FDM e disponibile in una vasta gamma di colori anche se più ridotta rispetto al PLA.

Essendo un materiale mediamente flessibile è dotato di buona resistenza agli urti, quindi risulterà più adatto alla stampa di oggetti che dovranno avere una certa resistenza e durata nel tempo, Per fare un esempio i mattoncini lego sono realizzati in ABS.

L’ABS a differenza del PLA, si presenta opaco, in stampa emana un odore molto forte e sgradevole ed ha una forte tendenza a deformarsi perché soggetto ad un ritiro elevato.

Anche se più resistente all’umidità rispetto al PLA, L’ABS presenta una scarsa resistenza ai raggi UV tendendo ad ingiallire, è un materiale non adatto al contatto con gli alimenti.

Per ridurre in stampa le deformazioni sono state sviluppate una serie di tecniche che possono essere applicate a qualsiasi materiale con le stesse problematiche.

PRO

Basso costo (più caro del PLA)

Buona resistenza agli urti ed all’usura

Buona resistenza al calore

Ottima durata

CONTRO

Tendenza alla deformazione durante il raffreddamento
Camera calda e piano riscaldato necessari
Produce cattivo odore durante la stampa
Stampate meno accurate a livello dimensionale

Filamenti tecnici

Nylon (Poliammide sintetica)

Il nylon è un materiale economico e facile da reperire con una gamma cromatica ridotta. Elastico e flessibile risulta molto più resistente e tenace del PLA e ABS.

Essendo dotato di buone caratteristiche autolubrificanti e resistenza all’abrasione è particolarmente adatto alla stampa di ingranaggi, componenti a scatto, boccole e tutti quelle parti che devono durare nel tempo.

La sua forte caratteristica igroscopica lo rendono una materiale inadatto ad ambienti esterni.

In stampa ha una tendenza alla deformazione maggiore rispetto all’ABS.

PRO

Buona flessibilità e resistenza meccanica

Elevata resistenza agli urti

Buona resistenza all’abrasione

Buona resistenza al calore

Ottima durata nel tempo

Autolubrificante

CONTRO

Fortemente igroscopico

Non adatto agli ambienti esterni ed umidi

Forte tendenza alla deformazione

 

 

 

• PP (Polipropilene)

Il Polipropilene è un materiale aggiunto più di recente nella gamma di filamenti per la stampa FDM, è piuttosto leggero e viene utilizzato nell’ambito dell’imballaggio e la conservazione.

Molto resistente all’abrasione i modelli in Polipropilene ottenuti con la stampa 3D FDM hanno proprietà meccaniche simili agli oggetti stampati ad iniezione ed hanno la caratteristica di presentare una superficie molto liscia.

Anche il Polipropilene è un materiale con una altra deformazione durante il raffreddamento, ciò rende la stampa 3D molto complessa.

PRO

Flessibilità e leggerezza

Buona resistenza agli urti

Ottima resistenza all’abrasione

Buona resistenza al calore

Finitura superficiale liscia

CONTRO

Costo elevato
Bassa resistenza meccanica
Forte tendenza alla deformazione
 
 

• ASA (Acrilonitrile Stirene Acrilato)

ASA è un filamento termoplastico di alta qualità che può essere utilizzato in sostituzione all’ABS.

Dotato di una superfice uniforme ed opaca, gradevole al tatto e liscia, tanto da non richiedere nessun tipo di processo di post produzione.

Facile da stampare rispetto all’ABS offre una ottima rigidità e resistenza meccanica.

Le caratteristiche principali di questo materiale sono alta resistenza chimica e stabilità termica, resistenza alle condizioni atmosferiche come raggi UV e acqua che lo rendono il materiale più adatto per progettare parti di automobili, strumenti per il giardinaggio o articoli sportivi.

Anche se in misura molto minore rispetto all’ABS, in stampa soffre di problemi di ritiro durante il raffreddamento.

PRO

Elevata resistenza agli urti

Elevata resistenza ad umidità e raggi UV

Elevata resistenza all’usura

Eccellente durata nel tempo

Adatto per ambienti esterni

CONTRO

Costo elevato

Produce cattivo odore durante la stampa

Tenza alla deformazione durante il raffreddamento

 

 

Filamenti Trasparenti

• PC (Policarbonato)

Il policarbonato è un polimero termoplastico dall’aspetto translucido o trasparente ed è dotato di una certa flessibilità, una buona resistenza agli urti e alle alte temperature.

Il policarbonato è un materiale dal basso ritiro durante il raffreddamento ed una buona precisione dimensionale in stampa.

È considerato il materiale più duro e resistente sul mercato dei filamenti per la stampa 3D, quindi ideale per applicazioni di ingegneria e la stampa di parti complesse.

Le caratteristiche di trasparenza, lo rendono particolarmente adatto alla stampa di diffusori e parti di lampade oppure oggetti nei quali si debba poter vedere il contenuto come flaconi e contenitori in generale.

È un materiale fortemente igroscopico, i filamenti di policarbonato andranno conservati accuratamente al riparo dall’umidità.

PRO

Elevata resistenza meccanica agli urti

Alta resistenza al calore

Buona trasparenza

Eccellente durata nel tempo

Basso ritiro

CONTRO

Fortemente igroscopico
Richiede temperatura di stampa molto elevate
  
 
 

• PMMA (Polimetilmetacrilato – Plexiglas)

Materiale antiurto trasparente che unisci una buona resistenza meccanica (superiore all’ABS) ad un’ottima resistenza ai raggi UV e agli agenti chimici, al calore, ai graffi ed alle abrasioni.

Il Polimetilmetacrilato ha in oltre un alto coefficiente di trasmissione luminosa maggiore del policarbonato.

Di contro ha una notevole igroscopicità di conseguenza come per il PC andrà conservato al riparo dall’umidità.

PRO

Elevata resistenza meccanica

Elevata resistenza agli urti

Elevata resistenza ai raggi UV

CONTRO

Fortemente igroscopico

 

 

• PET (Polietilene Tereftalato) / PETG (Copoliestere di Polietilene Tereftalato)

Il PET / PETG è una resina termoplastica trasparente dotata di elevata resistenza meccanica che consente di ottenere stampa robuste e durature. La G sta per Glicole, modificato per ottenere una maggiore durata rispetto al PET.

Grazie al basso coefficiente di ritiro risulta ideale per la stampa 3D di oggetti con superfici piane di grandi dimensioni e per oggetti resistenti ma più flessibili rispetto a stampe ottenute con l’ABS.

Ideale al contatto con alimenti è un materiale idrorepellente (a differenza del PLA che è idrosolubile), risulta essere quindi il materiale più idoneo per la produzione di bottiglie, ma è usato anche per fabbricare imballaggi per alimenti e innumerevoli altri articoli in plastica molto comuni.

Come filamento per la stampa 3D, il PETG ha dimostrato la sua validità come materiale durevole e facile da usare perché combina le caratteristiche meccaniche dell’ABS con una buona semplicità di stampa simile al PLA.

PRO

Finitura superficiale lucida e liscia

Elevata resistenza meccanica

Bassa deformazione

Adatto per stampe di grandi dimensioni

Idrorepellente ed adatto per uso alimentare

CONTRO

Tende a produrre sottili filamenti in stampa silimili alla tela di un ragno, tra le varie parti di una stampa multipla
 
   
 

Filamenti Flessibili

• TPU (Poliuretano termoplastico)

Il TPU è un elastomero termoplastico, quindi un materiale flessibile ed elastico generalmente trasparente con ottima resistenza all’abrasione ed al taglio ma con scarsa resistenza termica. E’ particolarmente adatto per creazione di custodie per smartphone e parti indossabili.

Leggermente più rigido del TPE, caratteristica che lo rende più facile da utilizzare nelle stampanti dotate di bowden (un tubo che collega il motore stepper di trascinamento filo all’estrusore).

Questo materiale ha la caratteristica di rimanere elastico anche a basse temperature.

PRO

Ottima elasticità e flessibilità
Ottima resistenza all’abrasione ed al taglio
Buona resistenza agli oli ed ai grassi
Mantiene l’elasticità anche a basse temperature

CONTRO

Costo elevato

Scarsa resistenza alle sostanze acide e basiche

Scarsa resistenza ai raggi UV

Difficile da stampare

• TPE (Elastomero termoplastico)

Il TPE è un materiale in grado di produrre oggetti elastici e flessibili simili alla gomma vulcanizzata.

L’elasticità delle stampe ottenute con questo materiale è notevole, tanto da potersi deformare fino a due volte la dimensione originale per poi ritornare alla forma iniziale, senza deformazioni permanenti.

Questa caratteristica, come per il TPU, lo rende un materiale molto difficile da stampare, in particolare nelle stampanti dotate di bowden.

PRO

Morbidezza

Ottima elasticità e flessibilità

Eccellente smorzamento delle vibrazioni

Lunga durata

CONTRO

Molto difficile da stampare
Resistenza di abrasione inferiore al TPU
Costo elevato
 

Filamenti Solubili

• PVA (Alcol polivinilico)

Il PVA è un materiale totalmente idrosolubile e per questo utilizzato nella maggior parte dei casi come materiale di supporto nelle stampanti con doppio estrusore, per la stampa di oggetti molto complessi che richiedono complesse strutture di supporto.

Una volta finita la stampa basterà immergere in acqua l’oggetto (acqua calda per accelerare il processo) ed aspettare che il materiale si sciolga completamente.

PRO

Materiale solubile in acqua

Crea supporti che non necessitano di rimozione meccanica 

CONTRO

Costo elevato
 

• HIPS (Polistirene antiurto)

L’HIPS è un materiale dalle caratteristiche simili all’ABS ma con la particolarità di essere completamente solubile nel limonene, per questa ragione come per il PVA questo materiale viene utilizzato sovente nelle stampanti a doppio estrusore per generare il materiale di supporto per la costruzione di oggetti complessi in genere realizzati in ABS.

PRO

Poco costoso

Molto leggero 

CONTRO

Materiale non solubile in acqua

Necessita di camera calda e piano di stampa riscaldato 

Conclusioni

Come si può intuire la stampa 3D FDM consente l’utilizzo di una vasta gamma di materiali, quelli viti sono solo i più comuni, in realtà ne esistono molti altri.

I materiali compositi per esempio sono una famiglia in continua espansione, che consentono di mixare le caratteristiche di più polimeri come per esempio il PC/ABS, oppure i materiali caricati con fibre di carbonio o fibre di legno.

Durante questi anni i produttori di filamento hanno investito molto in ricerca e sviluppo modificando materiali come PLA o ABS, rendendo il primo più robusto con un “ricottura” in forno ed il secondo più facile da stampare.

Non tutte le stampanti però possono utilizzare indistintamente tutti questi materiali, abbiamo detto che le stampanti dotate di bowden avranno difficoltà a stampare elastomeri termoplastici.

Le stampanti con ugelli inferiori a 0,7 mm rischieranno di otturare il foro di estrusione utilizzando materiali caricati con fibre, mentre stampanti prive di piano riscaldato difficilmente potranno utilizzare materiali con una altra deformabilità durante la fase di raffreddamento.

Capire le caratteristiche della propria stampante è fondamentale per capire quali materiali poter utilizzare, per queste ragioni prima di acquistare filamenti costosi sarà buona abitudine informarsi scaricando la scheda tecnica o chiedendo al rivenditore.

Ho stampato la Mask L N95 Kid Version di MSA

Ho stampato la Mask L N95 Kid Version di MSA

Ho stampato la Mask L N95 Kid Version di MSA

Dopo aver dato un’occhiata ai vari progetti presenti su Thingiverse con #FaceCoveringChallenge tra quelli che hanno attirato maggiormente la mia attenzione c’è sicuramente Mask L N95 with modular filters (Kids version), non solo per l’estetica ma anche per il design di MSA (l’autore) pensato per la stampa 3D.

Sul suo profilo si possono trovare ad oggi 32 progetti interessanti, molti dei quali pensati per i bambini.

I nove pezzi che compongono la maschera sono ben studiati ed il progetto consente non solo di stampare la maschera con filtri intercambiabili ma anche tutti gli accessori necessari a fissarla al volto.

Con una fettuccia elastica da 10 mm di larghezza e 14 viti M3 x 8 mm testa a brugola si completa l’opera con un montaggio facile a prova di tonto.

I pezzi sono semplici da stampare e non presentano particolari difficoltà, su Thingiverse nella pagina del progetto l’autore dice d’aver stampato tutto senza supporti persino il corpo della maschera che presenta sottosquadri con angoli superiori a 50°.

Le foto postate dimostrano che quel che dice è vero in quanto la stampa del corpo della maschera, da stampare in verticale, non presenta segni di rimozione dei supporti.

 

La stampa

La cosa che mi ha stupito maggiormente riguarda i filtri removibili, composti da tre parti che si assemblano avvitandoli tra loro.

Il filetto è fine e ben disegnato ed i pezzi scorrono alla perfezione tra loro, pur trattandosi di stampa FDM, merito anche della mia DeltaWASP 2040 (una versione datata rispetto a quella presente ora nello shop), che evidentemente devo aver tarato particolarmente bene.

Purtroppo non sono riuscito ad ottenere una buona stampa del corpo della maschera, stampandola come suggerisce l’autore ed ho dovuto stampare il pezzo in orizzontale con i supporti generati automaticamente da CURA, per ottenere un buon risultato.

Materiale utilizzato per la stampa PLA nero FiloAlfaPLA bianco FiloAlfa.

Costantino Vs. MSA

 

Nella prima immagine a sinistra i miei parametri su CURA con materiale di supporto, mentre nelle immagine successiva il posizione del corpo della marschera di MSA. Le due immagini a destra sono il risultato di MSA nei punti più chritici del corpo della maschera stampando il pezzo in verticale, chapeau.

Parametri di Cura

  • Altezza del layer 0.2mm
  • Guscio
    • spessore delle pareti 0.8mm (ugello da diametro 0.4mm)
    • spessore strato inferiore e superiore 0.8mm
  • Riempimento 20%
  • Materiale
    • Temperatura di stampa 190°
    • Temperatura piano di stampa 60°
    • Retrazione abilitata (impostazioni di default)
  • Velocità di stampa 50mm/s
  • Abilitazione raffreddamento stampa abilitato
    • Velocità regolare della ventola 70%
    • Velocità massima della ventola 100%
    • Velocità regolare della ventola in corrispondenza dello strato 50
    • Velocità minima 10%
  • Supporti solo su parti a contatto con il piano di stampa
  • Adesione al piano di stampa skirt

Conclusioni

La maschera è ben progettata e calza a pennello sul volto di mio figlio, gli elastici si possono regolare per ottenere il massimo confort, forse se devo trovare un difetto posso dire che è un po’ pesante e potrebbe risultare stancante indossarla per molto tempo.

Ho contattato l’autore per chiedere qualche delucidazione su come sia riuscito ad ottenere un risultato così pulito nella stampa verticale del corpo della maschera (lo scambio di commenti lo trovate qui), MSA mi ha assicurato che il segreto sta tutto in un setting ottimale della ventilazione.

Sicuramente farò, fatti di dovuti cambiamenti, qualche altro tentativo magari con la versione per adulto di questo strepitoso progetto.

Thingiverse  Challenge 2: Face Covering

Thingiverse Challenge 2: Face Covering

Thingiverse Challenge 2: Face Covering

Con l’arrivo del Coronavirus Covid-19 il modo makers non si è fatto trovare impreparato e in tempi record si sono moltiplicati progetti per la realizzazione di dispositivi per la sicurezza individuale.

Dal designer al maker dalle start-up alle grandi aziende tutti si sono sentiti in dovere di dare una mano e fornire il proprio contributo, ognuno sfruttando le priore skills e competenze.

Anche Thingiverse la nota piattaforma di 3D design, non si è fatta attendere facendo partire una challenge che sta raccogliendo tanti progetti interessanti.

Thingiverse parte 2008 come un sito web indirizzato alla nascente comunità dei maker locali. Da allora il sito è cresciuto in fretta diventando un punto di riferimento per la comunità maker mondiale.

Oggi viene utilizzato da centinaia di migliaia di persone che in tutto il mondo utilizzano la stampa 3D, tra cui, professionisti, insegnanti, ingegneri e designer.

Per far parte di questa grande comunità basta registrarsi gratuitamente e una volta creato l’account sarà possibile: creare collezioni di oggetti visti all’interno del sito, seguire utenti, commentare progetti, inviare messaggi diretti, iscriversi a gruppi che condividono argomenti di interesse comune, caricare i propri progetti e partecipare alle challenge che continuamente Thingiverse propone.

Sul sito, che da poco ha subito un bel restyle rendendolo più accattivante e funzionale, campeggia un banner in home con una call che recita queste parole:

 “There is an immense need for creative solutions to help keep frontline workers in the COVID-19 pandemic safe. Challenges are being created for the Thingiverse community to contribute their designs and ideas. This week we challenge you to design a face covering that can be easily printed and combined with cloth or filtering material. The design should include assembly instructions and be compatible with items easily found in a home environment. Tag your thing with #FaceCoveringChallenge.”

Il pulsante View the Challenge and Group porta alle varie sfide e gruppi di discussione dedicati all’emergenza Covid-19, HackThePandemic conta quasi 5500 membri e oltre 500 progetti.

Si intuisce immediatamente che su Thingiverse è presente una popolazione di utenti molto attiva e pronta a dare il proprio contributo non solo con i progetti ma anche sui gruppi di discussione.

Non resta che registrarsi e dare il proprio contributo o godere dell’ingegno di altri, il tutto in modo gratuito con licenze Creative Commons.